蓝光三维扫描：汽车冲压模具与钣金件全尺寸检测的精准解决方案

随着汽车市场竞争日趋激烈，新车型开发周期缩短，安全性能要求提高，车身结构愈加复杂。白车身由多达上百个具有复杂空间型面的钣金件，通过一系列工装装配、焊接而成。

钣金件尺寸精度是白车身装配精度的基础。采用新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪，可如何快速获取钣金件准确3D数据，与原有图纸数据的偏差值，为及时调整冲压模具、制造工艺偏差提供精准数据支持。

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汽车冲压钣金件是什么？

在现代汽车制造工艺中，钣金件占比60%～70%，广泛应用于车身的覆盖件、支撑件、加强件，如四门两盖、发动机支架、整车框架结构件、横纵梁等。

平均每辆车上包含一千多个冲压钣金件，通过复杂的焊接或装配程序，最终形成白车身，钣金件的尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。

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钣金冲压模具是什么？

钣金冲压工艺需通过冲压模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的钣金件。

钣金模具可以大批量、高质量地生产钣金零件，精确地创建复杂的形状和设计，提高钣金加工的速度和效率，减少制造成本并节约时间。 

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为什么要进行三维检测？

车身钣金件形状复杂、种类众多、生产批量大，钣金件质量直接影响后续总成件安装。确保钣金件尺寸检测的精度，有助于从源头上控制整车生产质量。

钣金件尺寸偏差与冲压工序、冲压模具制造精度、冲压模具磨损密切相关。因此，需要对冲压模具，冲压件首样进行一定频次的公差检测。

对于钣金件、冲压模具尺寸精度测量，检测难点在于测点多、检测效率慢、关键信息难以快速获取、难以精确的判断工件和模具稳定性。

一般传统的测量方法是将钣金件搬到检具上，使用塞规进行定性分析，或采用三坐标进行打点测量，测量数据可靠，在前期尺寸控制中发挥着重要的作用。

随着新材料新工艺在汽车制造领域的使用，对3D全尺寸测量技术也提出了更高的要求。采用蓝光三维扫描技术，可更好地满足汽车冲压钣金件全面、精准、高效的空间曲面检测需求。

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蓝光三维扫描技术方案

新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪，采集3D数据细节丰富，测量结果精准可靠、可追溯，有效提升产品检测效率和质量，是企业降本增效，提升竞争力的优先选择。

以下是新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪在汽车钣金件、冲压模具高精度质量检测过程中的优势展现。

 汽车钣金件3D检测

 三维检测-RPS对齐

三维检测-RPS对齐

使用新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪，精准获取钣金件三维数据，生成stl数据。结合检测软件，采用RPS对齐确保孔位的准确测量，避免因孔位偏移导致的焊装夹具匹配问题，影响后续工序。

可直观创建尺寸标注，全面分析零件是否符合规格要求，包括测量名称、标称值和通过/未通过状态。可生成包含色谱图、偏差数值、最大/最小偏差、平均偏差等报告，有助于评定钣金件偏差，指导后续的模具改型或零件修正。

 车身钣金件3D检测

车身钣金件3D检测车身钣金件3D检测

利用新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪对工件进行3D扫描，获取工件完整的高精度三维模型。

扫描获取钣金件stl数据

 回弹分析

在钣金件设计和模具开发阶段，借助有限元分析，可准确预测回弹量，从源头补偿、减少回弹。在量产阶段，采用蓝光三维扫描3D全尺寸检测，快速定位到回弹的位置和量值，精准定位偏差位置，指导钳工修模。

切边线是钣金检测关键元素，切边线精度，决定总成装配是否存在间隙或者干涉。通过三维扫描检测分析发现切边不齐的问题，可以协助判断是否存在定位偏移或者送料不准等问题，避免加工损失。

 汽车钣金冲压模具3D检测

采用XTOM—MATRIC-L-9M大幅面蓝光三维扫描仪，搭配XTDP三维摄影测量，检测汽车钣金冲压模具在使用中磨损，通过扫描3D数模与设计CAD模型做对比检测，并且逆向建模。

由于冲压模具和钣金尺寸较大，采用三维摄影测量多角度拍摄照片，利用全局定位法构建目标点的空间坐标，减少公共点拼接导致累积误差。三维扫描可以捕捉物体的精细表面细节，两者结合可以提供更精确的三维模型。

基于精准获取的冲压模具及钣金件的三维数据，生成STL数据，并与原有的CAD数据进行比对，准确分析钣金每个点的偏差数值，分析模具磨损情况和位置，帮助制造商及时调整，提高钣金冲压制造工作效率。

汽车零部件制造产业的数字化转型，离不开测量技术的升级创新，蓝光3D扫描技术在零部件检测的应用，不仅可以保障产品试制和质量控制等产品全生命周期的尺寸精度，还能完善加工工艺流程，大大缩短产品开发周期。在可见的未来，3D扫描技术将与传统测量方式互补，助力汽车制造数字化的转型升级。